“产能过剩”是世界经济运行中面临的重要矛盾之一，在当前全球经济同步放缓的大背景下显得尤为突出。任何增长都是有限制的,在个体的增长触及到极限后，它就不得不将原本用于增长的过剩的能量消耗掉，保持自己不致崩溃，当年，美国马歇尔计划和日本制造业产能输出正是依靠产能的释放保持了美日经济系统的平衡。

（一）不同时期美国针对不同类型产能过剩的不同策略

1、二战后“马歇尔计划”加快美国过剩产能输出

1948年4月，美国国会通过了《对外援助法案》，美国用其生产过剩的物资援助欧洲国家，“马歇尔计划”开始实施。1948～1952年，美国通过“马歇尔计划”给予西欧的经济援助达131.5亿美元，其中赠款占88％，其余为贷款。抛开“马歇尔计划”控制西欧的战略意图不谈，单就计划本身就实现了“双赢”。马歇尔计划实施期间，西欧国家的国民生产总值增长25％，不仅促进了西欧联合，迈出了走向欧洲一体化的笫一步。更为重要的是，“马歇尔计划”及时消化了美国自身的过剩产能，锁定了欧洲的后续采购方向。由于该计划把信贷援助转化为商品输出，刺激了美国的工业生产和对外贸易，为保持战后美国的经济繁荣发挥了积极作用。

2、上世纪80年代后通过产业结构升级淘汰落后产能

20世纪80年代以来，美国先后经历了三次较为严重的产能过剩。一是20世纪80年代中期，二是20世纪90年代初期，三是21世纪初期。在前两次产能过剩中，1986～1987年和1991～1992年，美国工业产能利用率都曾下降到79%～80%，产能过剩主要集中在汽车、钢铁等传统制造业。为解决工业产能过剩的危机，美国采取了大力发展服务业和高新技术产业的产业升级方式。20世纪80年代以来，美国经济重心向第三产业转移的速度明显加快，工业经济也开始向信息经济转型。第三产业的发展使工业部门的生产波动对整个经济稳定性的冲击减小，而以信息产业为核心的高新技术产业的发展创造了新的投资增长点和工业生产增长点。

在美国21世纪初的产能过剩中，2000～2002年，工业产能利用率再次跌落到81%以下。这一次过剩的产能不是出现在钢铁和汽车，而是集中于电子制造业和信息通信产业。这轮高新技术产业“产能过剩”，最终通过相关企业破产和并购重组等方式得以缓解。

（二）日本化解过剩产能打组合拳：“扩大内需，创造外需”

1、通过大规模海外投资，实现产能转移

20世纪60～70年代，为了缓解国内制造业的过剩产能，日本对发展中国家和地区投资，采取了以比较优势为基础的、顺贸易偏向的投资战略，通过有比较劣势产业部门渐次外移。20世纪80年代中期以后，受日元升值的影响，日本国内传统制造业企业加快对亚洲“四小”（韩国、中国台湾、中国香港和新加坡）、东亚和中国等国家和地区的海外投资，向海外转移过剩产能，在此过程中，日本不仅形成了母国与投资国之间垂直分工，带动本国技术和设备出口，而且通过大规模地进行海外投资，使其制造业结构发生了巨大变化，转向了具有高附加值生产率的金属工业、化学与机械工业，即形成了以重化学工业为核心的制造业结构，形成了制造业拉动的双引擎。

从不同时期日本制造业对外投资的重点产业领域看，对外投资额排在前三位的产业，在1969—1973年间是纺织、化学和铁及非铁金属，分别占同期日本对外直接投资总额的7.7%、6.1%和4.8%；1978—1984年间是铁及非铁金属、化学和电气机械，分别占对外直接投资总额的7.6%、5.0%和4.8%；1986—1989年间是电气机械、运输机械和化学，分别占对外直接投资总额的6.4%、3.3%和2.7%。进一步分析可以发现，上述制造业行业在相应时期大多已进入产业发展的成熟阶段，在国内市场上开始面临过度竞争、生产过剩等问题，而通过向海外进行产业转移，无疑有助于过剩产能的消化并推动这些产业的优化升级。

2、实施“国民收入倍增计划”启动内需

20世纪60～70年代，通过启动内需来消化产能。60年代初，日本提出了明确而具体的“国民收入倍增计划”，引入了“最低工资制”，扩展了社会保障计划，完善养老保险金，提高健康保险付给率等。这项政策引发了日本国内的一场消费革命，过去以出口为主的日本制造企业也开始为国内市场进行生产。消费的启动，成为消化产能的主要渠道。

（三）韩国独树一帜，从细节入手，采取一系列措施应对危机。

韩国钢铁企业2012年在全球过剩中依然保持着竞争力。据韩国钢铁协会发布的数据，韩国去年钢材生产总量为7291万吨，粗钢产量为6940万吨，虽然同比仅分别增长0.9%和1.3%，但在全球市场需求下降，钢铁产能面临严重过剩的情况下，有增长实属不易。

1、加大海外原材料投资

近年来，随着国际钢铁产业的迅猛发展，铁矿石等原材料价格也应声上涨并屡创新高，给生产商造成巨大成本压力，世界钢铁生产企业越来越意识到了问题的严重性与紧迫性。鉴于七八年前生产成本中铁矿石、焦炭所占比重不足50%，但近两年已经上升到75%，浦项制铁一直积极加大对原料等的投资，尤其是投资矿山，计划从目前单一的确保矿山购买权，扩展至取得矿山开发权。为减轻原料价格波动带来的影响，今年浦项制铁的原料收购十分活跃，已经在澳大利亚、巴西、加拿大和非洲进行投资，预计明年的原料自给率将从目前的33%左右提高到50%以上。

浦项制铁今年还将重启在印度奥里萨邦的钢厂投资计划，项目一期拟投资120亿美元，为印度迄今最大的单一外商直接投资项目，有望于2018年上半年建成投产，年产量800万吨。浦项制铁还计划将未来5年对印尼的投资从目前的60亿美元提高到110亿美元，已经与印尼最大的钢铁公司喀拉喀托钢铁公司组建了一家资产数十亿美元的合资企业。而此前其子公司浦项钢铁工程与建筑有限公司还组成一个财团，计划投资10亿美元在印尼苏门答腊岛建设两座300兆瓦容量的发电厂。浦项制铁CEO郑俊阳年初表示，为保持竞争力，浦项今年的全球投资将增11%，达到4万亿韩元。

2、提升高附加值产品产能

2010年4月，韩国排行第二的钢铁企业现代制铁1号高炉投产，这意味着其进入钢铁长流程冶炼领域的梦想终于实现。下游产能包括两条热轧宽带生产线、一台传统板坯连铸机和CSP薄板坯连铸连轧机，以及一条棒材生产线。2010年11月，现代制铁2号高炉完工。2011年4月，现代制铁又着手在唐津地区新建3号高炉，到2013年现代制铁电炉钢产能将达到1200万吨。2012年现代制铁在国内外投资120亿美元，同比增长16%，创下集团年度投资新高。另外，2010年下半年开始，韩国钢铁企业相继新建厚板生产线。现代制铁和东国制钢的唐津厚板厂的产能都是150万吨。特别是东国制钢和现代制铁都已开始全面生产造船用TMCP钢板。东国制钢已经获得现代重工业等两家造船公司的造船用TMCP认证。随着浦项制铁光阳厚板厂投产，其厚板产能增加到700万吨。高附加值产品产能的扩大，提高了韩国钢铁企业的产品竞争力和盈利水平，扩大了高端产品的市场份额。

国际金融危机以来，韩国钢铁企业更加重视技术革新和新技术应用。浦项制铁于2009年成功地实现了大规模FINEX处理设备的商用化，超越了发达国家的钢铁企业。FINEX处理方式的优势在于直接使用粉铁矿和粉煤进行冶炼，原材料的处理被简化，处理过程更加环保，生产成本降低。与此同时，韩国钢铁企业还大力研发汽车薄钢板相关技术，例如hydrofoaming和TWB技术。现代制铁通过电炉制钢方式，用废铁成功生产出210毫米厚的汽车钢板用平板。为应对新的环境规则，韩国企业正在加倍努力开发各种环保型产品。

3、经营从细节入手

浦项制铁计划继续出售一些不重要的附属公司，以确保今年的现金流。该公司表示，已经将其附属公司的数量从以前的70个削减至46个。据介绍，浦项制铁还将重组附属公司，以增强附属公司之间的协同能力。目前，浦项制铁正在进行的改革集中在钢铁、关键材料、能源和基础设施四个领域。现代制铁也表示，为了应对行业持续低迷的情况，公司将尽最大努力降低运营成本，并最大限度地提高生产效率。

另外，韩国钢企也注重实行各种节省成本的措施。去年四季度开始，浦项制铁首尔总部将办公室和周边路灯的熄灯时间从晚11时改为晚8时，浦项制铁厂也将景观照明熄灯时间从凌晨2时改为晚12时。东国制钢为克服经营危机和提高职员们归属感，还针对全体员工举行了收集废铁的活动，相关人士表示：“虽然收集到的废铁并不是很多，但坚定了员工齐心协力克服危机的决心。”

    对于2013年的前景，浦项制铁CEO郑俊阳表示，今年钢铁行业的生存环境比以往更为严峻，竞争更加激烈。面对世界经济低迷和钢市疲软的大环境，浦项制铁将更加注重客户的维护而非成本竞争，更要保证市场领导地位和良好的盈利。浦项制铁将通过更高水平的管理革新，克服产能过剩和需求下滑的双重危机，努力获得盈利和增长，将当前危机转变成发展机遇。